何が悲しくてこんなに気温の低い時期にエポキシで積層作業しないといけないのか？毎年この疑問を抱いて冬に製作は行なわれる。
　気温が低いとエポキシの流動性が損なわれて硬化剤との攪拌も難しく何よりザイロンに染込んでいかない。しかもスチレンボードはもともと接着性が悪いというわけであえなく失敗。何か対策を打たないと前に進めないことがわかった。

　 正月休を挟んで考えた結果、対策としてコンクリートの床に断熱材を置いてから薄いベニヤ板を上におきその上に２重にしたホットカーペット、その上に厚さ0.8mmtのステンレス版を置いてその上で材料を暖めながら作業を行なう事にした。
　 エポキシは午前中にスチーム暖房の直接当るところで暖め、さらにはお湯の中に漬けて温度の低下を防ぐ。そこまでしないといけない理由は我々の作業場は基本的に外！滋賀県の冬は厳しく−２℃の環境下、雪が降っている中でも作業は進めないと間に合わないのである。

　考えついた工法は非常に上手くいき次々とパーツは出来上がった。我々のエポキシ積層は単なるハンドレイアップである。バキュームで圧力をかけないこの方法で一番大切なのは“どうやって面圧をかけていくか？”ということだ。
　 単純平面パーツであれば、上からバッテリーや鉛板などの重りをかけておさえていくだけでよいが組み上げていく際にはかなりややこしい固定をする必要がある。当然綺麗な状態にはほど遠い仕上げしか出来ないが、１０年やってきてシャーシ関係が壊れたことは無いので実質上問題は無い。
　しかしながら従来法の発泡スチロール原寸大削り出しに外側一層のみザイロン-エポキシ積層という方法で出来たものはサーキットでのレースには持つが公道では明らかに強度不足であった。

　冬の気温の低い時期に行う積層はエポキシ粘度が高いためにザイロン及びスチレンボードになじみ難く強度が落ちやすいので慎重に作業は行われた。そんなパーツ作りは４月までたっぷりと時間がかかった。

　いよいよアッパーの組みたて。基本的に平面の組み合わせなので接合は簡単と思われたが実際は微妙な曲面と曲面の組み合わせになるので押さえの為に治具が必要となり、かなりの時間を要した。

圧力をかけるための冶具製作

ポリマーの重力で均一に圧力をかける

シャコ万と鉛の重りで接合部を固定

完成したアッパーカウル

　さらにアンダー側のパーツをシャーシに組みこんでいく作業はかなりの曲げが必要でアッパー比３倍の時間を要した。

ノーズ部を発泡ポリイミド＋カーボンＦＲＰで拡大。固定は鉛の重りを多用

サイド部はスチレンボード＋ザイロンＦＲＰ

あらゆる方法を駆使して固定

出来上がったシャーシ部に電装系組み込んで試走

　また、メンバーもサラリーマンとして油の乗った歳なので公私共に非常に忙しく土日の作業も３人集まれば多いほうという状況が続いた。

　そんな状況だったので６月２７日の鈴鹿の走行会にはまったく間に合わず平澤のみが偵察に行き、ライバルたちの車の出来の良さに衝撃を受けた。